引言
非晶合金,又称金属玻璃 [1-2],是通过快速冷却凝固得到的非晶态金属材料.1960年,美国加州理工的Duwez教授[3]首次报道了通过急冷法制备的Au-Si非晶合金,这一方法带动了非晶合金制备的快速发展.在20世纪90年代末,非晶合金制备取得重大进展——在宏观尺寸上成功制备出块状、棒状的非晶合金[4-5].非晶合金铸造尺寸的突破,引起了学术界和工业界 的广泛关注[6-9].研究发现,源于微观尺度的长程无序、短程有序的亚稳态原子结构[10],非晶合金具有比相应晶态金属更高的弹性极限、更大的强度和硬度以及抗腐蚀耐磨损等特性[11].但也正因为缺乏晶体中的位错形核与运动等塑性变形机制,块体非晶合金在室温下表现为高度局域的剪切带变形[12-14].
目前,关于非晶合金的弹性与强度理论已经取得了重要进展.然而,断裂韧性作为非晶合金应用的另一个关键力学性能指标,其测量与理解却还存在较大的挑战[15 - 18].首先,仅极少数非晶合金能够同时满足高玻璃形成能力和高断裂韧性的要求,从而获得可靠的断裂韧性值[15]. 对多数非晶合金,即使它们具有足够大的可铸造尺寸用于断裂韧性实验,其脆性也使得传统的预制疲劳裂纹方法失效[19 -21].其次,研究发现非晶合金铸造过程中的冷速差异[22]、残余应力[23]、组分涨落(包括杂质缺陷)[24,25]、试样 几何[20,26]、预制缺口裂纹的质量[27]等均会显著影响断裂韧性测量值,这也是造成文献中即使对于同种非晶合金所报导的断裂韧性值也非常分散的主要原因,典型的如Zr$_{41.2}$Ti$_{13.8}$Cu$_{12.5}$Ni$_{10}$Be$_{22.5}$非晶合金,其预制疲劳裂纹测试值为16-68 MPa$\cdot$m$^{1/2}${[19, 26, 28-36].
最近的研究发现,通过硅电子微加工技术制备硅模具,然后加热非晶合金至其过冷液相区,利用外载荷作用下非晶合金的黏性流动复制硅模具可以制得高品质的预制缺口试样 [20, 29, 37].其利用了光刻工艺可获得极高加工精度(可小至1 $\mu$m[38]),而过冷液相温度以及高压可有效消除热历史差异以及组分涨落,因此上述方法可以有效减弱甚至消除冷速差异、残余应力、组分涨落以及预制缺口裂纹质量等因素对断裂韧性测量的影响[29,39-42].然而,由于硅是一种典型的脆性材料,对于热塑性成型能力较差的非晶合金,复制模具过程容易造成硅模具的破碎.此外,硅电子微加工技术显著增加了试验的成本,并且受限于光刻工艺,所制备的试样厚度一般小于300 $\mu $m.同时,该方法不能直接获得理想的裂纹.
本文基于非晶合金的可热塑性成型特性,先用金刚石线锯或金刚石刀片在铸态非晶合金中切出所需形状的试样,同时在试样中预制缺口裂纹.然后在大气环境下、过冷液相温度区间对预制有缺口的非晶合金试样进行压缩成型,使得预制的缺口裂纹闭合形成类似疲劳裂纹的理想裂纹面.为了在薄试样中创造局部的平面应变状态,设计模具使得热塑性成型闭合缺口裂纹的过程中在裂纹面附近形成局部的凹陷.最后,以锆基非晶合金为例,通过上述方法对预制有理想裂纹的断裂试样进行原位准静态单轴拉伸,实现了较薄试样的平面应变断裂韧性的测量.
1 实验材料与方法
1.1 实验材料
本文的实验材料采用了LM-1 (Zr$_{41.2}$Ti$_{13.8}$ Cu$_{12.5}$ Ni$_{10}$ Be$_{22.5}$ (at.%)) [43-46]和LM-1b(Zr$_{44}$ Ti$_{11}$ Cu$_{10}$ Ni$_{10}$\linebreak Be$_{25}$(at.%))$^{[20, 47-49]两种,通过DSC测得上述两种\linebreak BMG的玻璃转化温度分别为$T_{\rm g}$ =349${^\circ}$C,350${^\circ}$C;初始晶化温度分别为$T_{x} = 426{^\circ}$C,471${^\circ}$C(表1).
1.2 实验方法
本文在5.0 $\times $ 10$^{-5}$ s$^{-1}$的应变率控制下,对LM-1块体非晶合金进行准静态单轴拉伸.研究了试样厚度、缺口半径对LM-1断裂 韧性$K_{Q}$值的影响.样品预制缺口采用0.25 mm直径的金刚石线以0.2 mm/min的速度进行切割(沈阳科晶自动化设备有限公司,STX-202A型金刚石线切割机).热塑性成型闭合缺口裂纹的试验在设计有可加热并控温的平板夹具的万能试验机上完成.平板夹具采用电阻式加热,平板的温度通过与之相连的热电偶及反馈控制电路进行控制,温控精度优于1$^\circ$C.制备理想裂纹的原理如图1所示：当试验机平板夹具的温度到达预设的420 $^\circ$C并稳定后,把预制缺口的LM-1试样与模具叠放在上下平板夹具之间(图1(a)),待试样达到设定温度后,对其施加平均压强为150 MPa的载荷,加载时间控制在5 min以内以避免晶化.加载结束后取出样品快速置于水中冷却(水温为室温).为了在热塑性成型闭合缺口裂纹的过程中在裂纹面附近形成平面应变状态,模具形状设计成" T ''形,使得热塑性成型后的试样 表面形成局部的凹陷(图1(b)).通过上述方法制备的典型缺口试样及缺口裂纹闭合后的试样的光学显微镜照片如图1(c)和图1(d)所示(Keyence,VHX-5000). 图示非晶合金试样在成型后厚度方向的变形约为50 %.图1(e)为所制备的典型断裂试样在加载测试后的XRD表征,图中仅出现一个弥散的馒头峰,表明该试样在经历前述热塑性成型后仍处于非晶态.
图1
图1
(a)和(b)制备理想裂纹的原理图;(c)通过金刚石绳锯预制缺口后的典型试样;(d)热塑性成型使得缺口裂纹闭合后的典型试样;(e)热塑成型制备的一个理想裂纹试样在断裂后的XRD表征
Fig. 1
(a) and (b) Schematics of the experimental procedures; (c) Typical notched sample; (d) Typical pre-cracked sample based on the procedures in (a) and (b); (e) XRD characterization of a typical pre-cracked sample after fracture test
图2
图2
利用光学显微镜和扫描电子显微镜对通过热塑性成型制备的含理想裂纹试样进行表征. (a) 理想裂纹的光学显 微镜图;(b) 对理想裂纹尖区域进行局部放大的扫描电子显微镜图
Fig. 2
Characterization of a typical sample after pre-cracking by thermoplastic compression. (a) Optical microscope imaging of the pre-crack; (b) Zoom-in the crack tip region by a SEM
图3
图3
(a) 断裂韧性测试装置图;(b) 预制有理想裂纹的试样;(c) 上述试样的位移-载荷曲线;(d) 上述试样拉伸过程中在对应状态下 裂纹的变化
Fig. 3
(a) Experimental set-up for fracture toughness test. (b) Typical sample with an ideal crack. (c) Corresponding displacement-force curve. (d) Evolution of the crack in (b)
2 实验结果
2.1 缺口裂尖曲率半径的影响
图4(c)中样品的断面形貌如图5所示,图中箭头指向为裂纹扩展方向. 其中,图5(a)为试样断面在显微镜下的全貌图;图5(b) $\sim$ 图5(e)为试样断面的SEM表征;图5(b)为裂纹尖端分界面附近的形貌图;图5(c)为热压闭合区域的原切口表面;图5(d)为裂尖附近裂纹萌生区的断面形貌;图5(e)为裂纹扩展区的断面形貌.从图5(c)可以看出,热压闭合区域没有发生键合(没有非晶合金典型的vein-pattern断面形貌图5(d)和图5(e)),这主要是非晶合金在高温下形成的表面氧化层阻碍了金属键的形成.裂纹萌生区断面相对光滑且呈脉络的油脂分离状,而裂纹扩展区的断面形貌为尺度1$\sim $2 $\mu$m的韧窝结构,反映出裂纹从萌生到扩展过程中主剪切带尖端应力强度的变化.
图 4
图 4
缺口尖端曲率半径对剪切带分布的影响. (a)$\sim$(b)曲率半径为130 $\mu$m、厚度为3.4 mm的断裂试样在断裂前后的裂尖区域表征;(c)$\sim$(d)典型含理想裂纹、厚度为2.7 mm的试样在断裂前后的裂尖区域表征
Fig. 4
Effect of notch radius on the distribution of shear bands after fracture. (a)$\sim$(b) Typical sample with notch radius of 130 $\mu$m and sample thickness of 3.4 mm. (c)$\sim$(d) Typical pre-crack sample by thermoplastic compression, the thickness of the sample is 2.7 mm
图5
图5
典型含理想裂纹试样的断裂面形貌
Fig. 5
Characterization of the pre-crack sample in
2.2 SEM下原位断裂试验
文献中报导的LM-1的平面应变断裂韧性值较小(16$\sim $68 MPa$\cdot $m$^{1 / 2}$)[26, 28,30-34, 50],因此其理想裂纹试样在拉伸过程中剪切带区域较小(图4(d)),在光学显微镜下不容易进行观测.为了更好地了解含理想裂纹试样在断裂过程中剪切带的演化规律,下面选择在SEM中进行原位断裂测试.受限于拉伸台的量程(450 N,Mechanical Technology Inc,SEM tester100). 选择了热塑性成型性能更优的LM-1b材料,首先通过复制硅模具[20,38]预制了" V "形缺口试样,然后利用图1(a)和图1(b)工艺制得含理想裂纹试样(图6(a)).尽管缺口已经完全闭合,但仍然能看到"V''形痕迹(黑色区域形状).对所制备的含理想裂纹试样在SEM中进行原位拉伸实验,剪切带演化与裂纹扩展如图6(b) $\sim$ 图6(d)所示.
图6
图6
典型含理想裂纹试样的SEM原位断裂试验
Fig. 6
In-situ tension of a LM-1b sample contains an ideal crack in SEM
2.3 实验数据分析及讨论
式中,$\sigma$为远端均匀应力,$a$为试样裂纹长度,$W$为试样宽度, $f\left( {\dfrac{a}{W}}\right)$为形状修正因子,其计算公式\linebreak 如下[53]
基于上述公式,并根据LM-1含裂纹试样的实验测试数据(表2),可计算获得其断裂韧性值.对于厚度为2.7 mm和3.4 mm的缺口 试样(缺口曲率半径为130 $\mu $m),测得断裂韧性值分别为$\overline {K_Q } = 93.6,91.8 {\rm MPa}\cdot {\rm m}^{\tfrac 12}$.而对于通过热塑性成型制得的含理想裂纹试样,所测得的断裂韧性值明显低于缺口试样,且随厚度增加迅速降低(图7),表明裂尖由平面应力状态逐渐转变为平面应变状态. 需要指出的是,当试样厚度大于约0.6 mm后,断裂韧性即趋向于一个定值$K_Q \approx 38.4 {\rm MPa}\cdot {\rm m}^{\tfrac 12}$ (图7). 根据ASTC E399规定,$K_{\rm Ic}$必须是在平面应变状态下的测试值,试样在尺寸上需满足
对于LM-1,$\sigma _y = 1.755$ GPa. 平面应变断裂韧性要求试样厚度$B \geqslant 2.5\left( {{K_{\rm Ic}}/{\sigma _y }} \right)^2 = 1.3$ mm. 而在本文的实验中(图7),当试样厚度大于$\sim 0.6$ mm后(不到ASTC E399要求的1.3 mm的一半),$K_{\rm Q}$值就已经与$K_{\rm Ic}$值接近,表明通过" T ''形模具制备含理想裂纹的同时可以在裂纹面附近(凹陷区)形成平面应变状态,从而使得平面应变断裂韧性测试对试样厚度的要求显著降低.
图7
图7
通过热塑性成型制备的含理想裂纹试样的断裂韧性测试值对试样厚度的依赖关系
Fig. 7
Dependence of the fracture toughness of pre-crack sample on the sample's thickness
此外,根据文献[26, 28, 30-32, 34, 50]报导,基于预制疲劳裂纹的LM-1的断裂韧性测试值比较离散,大致范围在16$\sim $68 MPa$\cdot $m$^{1/2}$.图8(a)为基于本文实验测得的LM-1断裂韧性值与文献中报导的LM-1的断裂韧性的对比.通过对比可以发现,通过本文预制裂纹方式测得的断裂韧性测试值与文献中的值虽然在同一个水平,但是本文的预制裂纹方式更具有普适性,不再受限于高玻璃形成能力且高韧的非晶合金.尤其需要指出的是,实验发现疲劳裂纹预制过程容易在裂纹前端分叉出剪切带(图8(b)和图8(c)),这些分叉剪切带在主剪切带 形成之前也会发生扩展,从而造成附加的塑性功,使得测试结果偏离理想裂纹测试值.
图8
图8
(a)不同研究组测得的LM-1含理想裂纹试样的断裂韧性值;(b)和(c)对缺口裂纹预制疲劳裂纹过程所形成的分叉剪切带损伤
Fig. 8
(a) Comparison of the measured pre-crack toughness in LM-1 with other groups. (b) and (c) Fatigue cracking process induces branched shear bands
3 结论
断裂韧性是材料的一个重要力学性能指标. 本文报导了一种通过热塑性成型快速、低成本且可靠的预制理想裂纹 的方法.该方法有效解决了非晶合金疲劳裂纹试样在制备上的困难.同时,通过设计"T"形模具在热塑性成型制备理想裂纹的同时,获得了裂纹面附近(凹陷区)的平面应变状态,使得对薄试样进行平面应变断裂韧性测试成为可能.最后,以LM-1非晶合金为例,展示了通过上述方法实现薄试样非晶合金平面应变断裂韧性测试的有效性.
参考文献
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